钒钛矿由于原料品位低，渣量大，TiO2高达8%以上，这样当炉温波动大或渣铁在炉内滞留时间长易还原生成Ti（CN）难熔化合物，从而使炉渣变粘，流动性差，渣难出，铁损高。同时机烧矿低温还原粉化率高，上部透气性差，煤气流不易稳定。所以钒钛矿冶炼一直是困扰高炉炼铁的难题。其强化冶炼实践为：

１、精料。炉料结构：68%-78%的高碱度钒钛烧结矿＋2%块矿（降低成本作用）＋余量球团矿。质量控制：在机烧入仓前设置多点喷洒CaCl2溶液，在烧结矿中合理配加镁钙石灰，提高MgO含量，以降低钒钛烧结矿的粉化率；加强筛粉管理，最大限度减少粉末入炉，提高通气性。

２、高炉操作。缩小风口面积：由于钒钛矿冶炼需要更大的动能和风速，进风面积面积不宜过大，应缩小，同时提高鼓风动能，以使炉缸活跃，促进煤气流合理分布和高炉顺行。

装料制度调整：钒钛矿冶炼由于特有的低温还原粉化率高，料柱透气性差，中心不易吹透，会造成高炉内中期煤气流不足，边缘煤气流易发展，顶温不均，上部煤气流不稳，为此布料时需要，布料角度以抑制边缘，开放中心为原则，矿批则应根据冶炼强度适当扩大。降低压差：由于钒钛矿冶上部煤气流不易稳定，压差控制在140kpa下，从而稳定煤气流，提高煤气利用率。此外采用先进的富氧喷煤、低［Si+Ti］冶炼、高风温工艺及减少甚至不用辅料萤石、锰矿的添加。

３、高炉管理。加强高炉管理及考核，使高炉顺畅生产。

国内的承钢１＃高炉采用以上措施后，高炉实现了强化冶炼，同时取得了较好的技术经济指标，收效良好。